完全に自動バンドソーとセミ-自動バンドソーの主な違いは、特に給餌、サイクル制御、荷降ろしの3つのリンクに、自動化の程度にあります。
主な違い
自動化のレベル
完全に自動バンドソー
自動給餌、自動クランプ、自動ソーイング、自動サイジング（プリセットの長さに応じた正確な給餌）、ソーフレームの自動リフティング/低下、自動荷降ろし/分離（材料ヘッドからの完成製品の分離）およびその他の機能と統合されています。
切断サイクル全体（積み込みから切断の完了、荷降ろしまで）は手動介入を必要とせず、PLCまたはCNC制御システムによって自動的に完了します。
通常、サイロまたはロードラックを装備しているため、複数のバーまたはバッチのワークピースを継続的かつ自動的に処理できます。
semi -自動バンドソー
主に自動鋸（ソーバンドの張力、ガイド、速度規制、冷却などを含む）を実現します。
給餌、クランプ、サイジング、アンロードなどの重要な手順には、手動操作が必要です。
オペレーターは、材料を飼料テーブルに手動で配置し、手動で切断長を設定または測定し、手動でクランプデバイスを起動し、のこぎりを開始する必要があります。切断が完了したら、クランプを手動で放出し、完成品と材料ヘッドを手動で除去します。
オペレーターの要件
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完全に自動：通常、機器の操作を監視し、原材料を補充し、異常な状況（Saw Belt Breakage、Material Jammingなど）を処理し、完成品を収集するために必要なオペレーターは1つだけです。複数のデバイスを1人勤務することができます。
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semi -自動：プロセス全体にオペレーターが勤務中に、繰り返しの手動給餌、サイジング、クランプ、およびアンロード操作を実行する必要があります。労働強度は高く、生産効率はオペレーターの速度によって直接制限されます。
生産効率
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完全に自動：非常に高い。安定した切断リズムを使用して、24時間連続して実行できます（メンテナンスが必要）、特に大-スケール、単一-仕様または小-スケールの変数仕様の連続生産に適しています。人的要因による一時停止はありません。
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semi -自動：低くて不安定。効率は、オペレーターの習熟度、疲労、濃度に依存します。 Small - batch、multi -仕様または非-連続生産に適しています。
処理精度と一貫性
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完全に自動：高精度と優れた再現性。給餌はサーボシステムによって制御され、サイジングは正確です。クランプ力は一定です。切断パラメーター（速度、フィード）は、プログラムによって制御されます。バッチ内の優れた寸法一貫性。
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semi -自動：比較的低い精度、一貫性は肉体労働に依存します。手動の給餌とサイジングはエラーを導入する可能性があります。クランプ力は一貫性がない場合があります。オペレーターの疲労は精度に影響します。正確な要件があまり要求が厳しくない場合に適しています。
柔軟性
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Full -自動：大きなバッチと比較的固定仕様に適しています。仕様を切り替えるときは、プログラムを変更して、比較的時間-消費するビン/フィクスチャを調整する必要があります。柔軟性が低い。
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semi -自動：柔軟性が高い。オペレーターは、複雑なプログラム設定や機械的調整なしに、さまざまなサイズ、形状、および材料のワークピースに迅速に適応できます。小さなバッチとマルチ-バラエティ生産に非常に適しています。
適用可能なシナリオ
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Full -自動：大規模な生産（自動車部品、標準部品、パイプのバッチ切断など）、夜勤または無人の生産、および削減の精度と一貫性のための非常に高い要件を持つ機会。
- semi -自動：小型バッチの生産、修理ワークショップ、金型処理、マルチ-多様な小さなバッチ切断、限られた予算、および高い柔軟性を必要とする機会。
摂食原則
完全自動バンドソーマシンの給餌原理：
主にドライブ：
サーボモーター（最も一般的な）または高-精密油圧モーター/シリンダー。
伝送メカニズム：
通常、ボールスクリューまたは精密ギアラックは、サーボモーターの回転運動を高-給餌トロリーの高精度線形動作に変換するために使用されます。
給餌トロリー：
給餌クランプまたはv -型ローラーを装備し、バー/ワークを固定または保持します。
ワークフロー
- バーは、サイロ（チェーンサイロ、V -形のローラーサイロなど）から自動的にロールするか、マニピュレーター/プッシュメカニズムによって給餌トロリーの初期位置に送信されます。
- 給餌クランプまたはv -形状ローラーは、材料を自動的にクランプ/保持します。
- PLC/CNCは、サーボモーターを正確に制御して、給餌トロリーを駆動してプリセットの切断長に応じて移動し、材料を設定位置に届けます。
- 材料が配置された後、メインクランプデバイス（通常は油圧または空気圧型のvise）が材料を自動的にクランプします。
- 給餌トロリーの顎/ローラーがリリースされ、自動的に初期位置に戻り、次の給餌の準備が整います。
- のこぎりのフレームは、のこぎりのために下降します。
- のこぎりの後、メインクランプデバイスが放出され、アンロードデバイス（プッシュロッド、ターニングプレート、マニピュレーターなど）が完成製品を押し出したり除去したりし、材料ヘッドを個別に収集できます。
- サイクルは最初のステップに戻り、材料の次のセクションの供給を開始します。
- 機能：高精度（±0.1mm以上）、高速、プログラム可能、閉じた-ループフィードバックコントロールにより、正確な位置決めが保証されます。
Semi -自動バンドソーの給餌原理
主にドライブ：
油圧シリンダー（最も一般的な）またはマニュアル。
伝送メカニズム：比較的単純。油圧シリンダーは、フィードテーブルまたはフィードアームを直接押して、線形往復運動を行います。
給餌方法：
手動の配置：オペレーターは、フィードアームのフィードテーブル（ワークベンチ）またはジョー/V -ブロックに1つまたは少数のワークピース/バーを手動で配置します。
マニュアルサイジング：
オペレーターは、フィードテーブル/フィードアームを移動するために手動で操作します（ハンドルを振る、ボタンを押します）。ポジショニング方法は通常、次のとおりです。
機械停止：
オペレーターは、材料の端面を調整可能な機械的停止に対して押します。
スケールリーディング：
オペレーターは、フィードテーブルの横にあるスケールスケールに応じて手動で配置します。
シンプルなデジタルディスプレイ：
フィードシリンダーの変位を測定するエンコーダーは、移動距離を表示し、オペレーターは表示された値（限られた精度）に従って手動でフィードを停止します。
マニュアルクランプ：
オペレーターは、ハンドルまたはボタンを手動で操作して、ワークピースをクランプするために油圧または空気圧を制御します。
のこぎりを始める：
オペレーターはソーイングスタートボタンを押します。
マニュアルアンロード：のこぎりの後、オペレーターはViseを手動で放出し、完成品とヘッドを削除します。
特徴：
単純な構造、低コストは、手動のポジショニングとクランプに依存しており、精度と効率は人的要因の影響を大きく受けます。
選択の提案
完全に自動を選択します
生産ニーズが大きなバッチ、長い-用語の安定性、精度と一貫性の高い要件である場合、労働（特に夜勤）への依存を減らしたいと考えており、予算で十分です。
semi -自動を選択します
生産が小さなバッチ、複数の品種、頻繁な変更、高精度の要件なし、限られた予算、および制御可能な人件費の場合。
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